14万吨己内酰胺成套技术入围国家科技进步餐椅汽车轴承防护眼镜喇叭电子尺

14万吨己内酰胺成套技术入围国家科技进步二等奖

具有自主知识产权，共申请25项国内外发明专利，已获授权22件；子项技术获2005年度国家唯一技术发明一等奖；成功实现工业应用

中国石化讯（彭展）巴陵石化7月因此该项目是在实验电机机和控制系统均启动的状态下检查中旬召开的年中职代会传出消息：该公司与中国石化石油化工科学研究院（石科院）、中国石化工程建设公司、湖南岳阳百利工程科技有限公司、中国石化催化剂分公司、湘潭大学等单位联合开发的“14万吨/年己内酰胺成套新技术开发”项目，入围国家科技进步二等奖。

“14万吨/年己内酰胺成套新技术开发”项目2008年10月通过中国石化组织的技术鉴定。这一达到国际领先水平，具有自主知识产权的成套新技术的开发，标志着中国石化在己内酰胺生产领域具备了核心竞争力，成为全球知名的己内酰胺生产企业之一。成套新技术共申请中国发明专利23件，已获授权20件，申请国外发明专利2件，已获美国发明专利授权2件，整体技术达到国际领先水平。成套技术的子项、“磁稳定床己内酰胺加氢精制工程技术”（“非晶态合金催化剂和磁稳定床反应工艺的创新与集成”）项目，获2005年度国家唯一的技术发明一等奖。

成套新技术在巴陵石南雄化成功实现了工业应用，与HPO（磷酸羟胺）法己内酰胺生产技术相比，工艺流程短，操作简便，装置投资少，生产成本低，单位产品“三废”排放减少，具有显检查机器各部位运转能否正常著的经济效益和社会效益。

14万吨/年己内酰胺成套新技术中的环己烷氧化制备环己酮技术，经过对反应器搅拌结构的改进、反应及分离过程的优化，使装置反应部分生产能力由6.7万吨/年增至8.16万吨/年，环己酮精制部分处理能力达到12.4万吨/年，环己酮质量优良，原料消耗明显下降。

环己酮氨肟化合成环己酮肟工艺技术，是己内酰胺生产成套新技术的核心。采用该技术建成的7万吨/年环己酮肟化工业装置，流程简单，设计合理，操作方便，运行稳定，工艺指标均达到设计要求，技术创新性强，达到同类技术国际领先水平。环己酮肟三级重排技术，通过对重排反应动力学研究，开发了新型的重排反应工艺和重排反应器，使装置生产能力达到14万吨/年，降低了酸肟比和原料消耗，提高了质量。

己内酰胺精制新技术，开发了中和结晶工艺，实现粗己内酰胺和硫胺的有效分离，提高了硫胺质量，降低了能耗；开发了新型转盘放心了解我公司济南新时期试金仪器有限公司萃取塔，提高了己内酰胺的萃取效率；开发了磁稳定床加氢技术，降低了催化剂消耗，己内酰胺PM值明显提高；采用预蒸馏技术替代闪蒸工艺，可有效去除己内酰胺中的水分和轻组分。经过系统研究，找到了影响己内酰胺产品质量的关键因素，使己内酰胺产品优级品率大幅度提高。集成环己烷氧化制环己酮、环己酮氨肟化制环己酮肟、环己酮肟三级重排、己内酰胺精制等新技术，完成了《14万吨/年己内酰胺成套新技术工艺包》的开发和编制。

为将己内酰胺成套新技术的技术优势转化为产业优势，中国石化已将巴陵石化己内酰胺装置改扩建列为2008年—2010年岳阳地区炼油化工一体化项目的改造建设内容。根据规划，巴陵石化已着手采用新技术，将现有的14万吨/年己内酰胺装置改造至20万吨/年，并新建一套20万吨/年己内酰胺装置。与此同时，中国石化石家庄炼化公司也采用新技术，将原有的6万吨/年己内酰胺装置改扩至17万吨/年。

2002年，中国石化将“14万吨/年己内酰胺成套新技术开发”列入“十条龙”攻关计划，并被列为电工胶带国家重点基础研究项目“973”计划。此前，我国于1993年引进并建成投产两套大型的己内酰胺装置。从1997年开始，巴陵石化利用自身的技术优势，联合国内的有关科研院所，对原引进荷兰DSM公司HPO（磷酸羟胺）法的5万吨/年装置成功实施了“五（万热水锅炉吨）改六（万吨）”、“六改七”扩能改造。2008年8月，中国石化组织对巴陵石化的14万吨/年己内酰胺装置进行技术标定，装置实现全面达标，为目前国内同类最大装置。

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己内酰胺：一种重要的有机化工原料，主要用于生产尼龙6工程塑料和尼龙6纤维，其中：锦纶6纤维广泛用于毛纺、针织、机织、帘子布、地毯等行业，尼龙6工程塑料广泛用于电子、汽车、包装薄膜等行业。

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