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让塑机产品由中国制造走向中国创造

我国是全球最大的塑料机械生产国，年制造能力超过20万台（套），近年来产业产值都以两位数增长，是我国机械行业中增速较快的品种之一。随着我国塑机产业的发展，国产塑机正向着高技术含量、高端产品大步迈进。今年，塑机协会将继续把推广新技术、加快产业升级作为工作重点。

据了解，我国虽是为响应公司“降本增效”的号令全球塑机生产大国，产量占全球总产量的1/4，特别是注塑机占世界注塑机年产量的60%以上，是全球第一大注塑机出口国。但总体来看，我国塑机产业的产值还不高，只占全球塑机总产值的9%。我国塑机每年仍有百亿元的市场缺口，60%的高端塑机产品需要进口。与此同时，我国部分普通型号的挤出机、吹塑机等低端产品存在产能过剩的现象，市场竞争十分激烈。因此，产品升级已经成为行业的头等大事。

据塑机协会有关负责人介绍，去年，我国塑机手柄产业在推进新技术特别是节能技术方面取得了巨大进步。仅在2007年塑机协会举办的技术发布会上，乐陵宁波海天塑机集团有限公司、大同机械有限公司、广东震德塑料机械有限公司等9家单位就一次发布了19项新技术、新产品和新成果。此外，北京化工大学研发的节能技术、华南理工大学研发的核磁共振技术等，在提升塑机产品的科技含量和档次方面都有新突破。在塑机节能技术方面，海天集团的全电动注塑机已经打入国际市场，改变了我以力学实验室为例,正常情况下要求实验机工作时的环境温度为（10～35）摄氏度,温度太高或太低都会影响实验机的运行国塑机产品的国际形象。另外，去年，塑机产品首次被列入 中国名牌产品 目录，有4个产品获评 中国名牌产品 。

目前，国内很多企业通过对引进技术的消化吸收，有了长足进步，与发达国家的差距逐步缩小。其中，注塑机的差距最小，大部分产品己达到上世纪80年代中末期水平，少量产品接近90年代水平，一些产品已经处于国际领先水平。

但塑机协会同时也表示，目前国产塑机仍面临自主创新技术不足、低端产品过剩的问题。截至目前，我国大型乙烯工程双方建立合资企业中的塑料造粒机组，电子、通信工程中所需的精密注塑机，汽车工业领域中所需的大型注塑机、大型多层中空成型机，包装工业中大量采用的双向拉伸膜生产设备、多层中空成型机，医疗卫生领域中所需的精密挤出机，基本上都依赖进口。一些关键技术，如自动化控制、精密挤出、精准进料、高速生产等方面，与国外产品还存在较大的差距，特别是精密塑机方面，我国每年进口的约2万台（套）塑机中有60%是精密注塑机，在多层共挤塑机方面，我国的塑料机械在精确控制层厚方面难以与国外塑机相比。

录播系统一些业内专家表示，要使我国的塑机水平尽快与世界接抽水机轨，单纯依靠引进国外技术是不够的，必须从前沿技术的自主研发入手，改变我国塑机落后的局面。目前我国塑机技术在环保和节能的研发方面，与国外发达国家处于同一起跑线，差距不明显，我们可以从该领域着手，发展节能环保的新型塑机以开拓高端市场。海天集团目前已推出自主研发成功的HTD全电动注塑机，与传统产品相比，节电60%，节水30%以上，促进了我国塑机产业的提升。

塑机协会表示，为了进一步缩小我国与国外先进产品的差距，今年协会将特别重视在高端产品上与国外的技术交流与合作。同时引导和帮助企业坚持走中国特色自主创新道路，坚持原始创新、集成创新、引进消化吸收再创新紧密结合，加大对自主创新的投入，着力突破制约行业发展的关键技术，大力推进产品创新，不断推出具有先进水平的新产品，让我国塑机产品由中国制造走向中国创造。