最火酸蚀铝型材表面预处理技术的应用二江阴给料机锻钢闸阀机械手表影碟机

酸蚀铝型材表面预处理技术的应用（二）

3.2试验材料

取同一批次、同一型号尺寸的幕墙型材作为试验材料。幕墙型材特别是几何尺寸大、壁厚较厚的型材，很容易在传统碱蚀后出现粗晶和焊合线等缺陷，做酸蚀、碱蚀工艺试验对比，具有一定代表性。

3.3试验内容

3.3.1碱蚀工艺试验

取两件试样在碱蚀液中进行碱蚀处理，其它工序按常规氧化工艺操作。碱蚀工艺试验要求见表1.

表1碱蚀工艺试验要求

3.3.2酸蚀工艺试验

取两件试样在酸蚀液中进行酸蚀处理。型材经过酸蚀、水洗后在碱液中碱洗1min，其它工序按常规氧化工艺操作。

3.4试验结果及分析

观察碱蚀工艺制得的1#、2#样件表面状态。1#样件表面砂面细微，有轻微挤压痕，粗晶和焊合线不明显；2#样件表面砂面清晰，看不到挤压痕，但有轻微粗晶及焊合线暴露。表明随着碱蚀时间的增长，型材表面挤压痕被蚀平，砂面更细致、均匀，但容易暴露殡葬出粗晶及焊合线等缺陷。

观察酸蚀工艺制得的3#、4#样件表面状态。两个样件表面质量相差无几，都表现为砂面细腻、柔和，基本看不到挤压痕、粗晶及焊合线的存在。表明酸蚀工艺数控工具能使型材在几分钟内获得质量好的砂面状态，挤压痕被消除，能有效遮盖焊合线，缓解粗晶现象，而且随着酸蚀时间的增长，型材表面不容易产生过腐蚀。

测量1#、2#样件氧化前壁厚为3.0mm，氧化后1#样件测得壁厚为2.96mm，壁厚损失0.04mm；2#样件测得壁厚为2.92mm，壁厚损失0.08mm.表明碱蚀时间的增长，型材腐蚀量增大，生产砂面亚光型材，碱蚀溶铝量在3%以上。

测量3#、4#样件氧化前壁厚为3.0mm，氧化后3#样件测得壁厚不少于2.99mm，壁厚损失不超过0.01mm；4#样件测得壁厚为2.99mm，壁厚损失不超过0.01mm.表明酸蚀时间的增长，型材溶铝量增加很少，生产砂面亚光型材，酸蚀溶铝量在0.5%以上电源线。

3.5试验结论

从以上试验结果及分析中可以得出结论：铝型材氧化表面处理采用酸蚀工艺是可行的。比较碱蚀而言，亚光砂面型材经酸蚀外理后铝材损耗量大大降低，而且型材表面质量得以提高，预处理时间缩短，生产效率提升，综合成本下降。

4、生产应用

4.1工艺流程

脱脂-水洗-酸蚀-水洗-碱洗-水洗-水洗-中和-水洗-常规阳极氧化

反正我们的是）有的机器加油口在里面

(酸蚀时要循环过滤)

铝型材经脱脂和水漂洗后进入酸蚀工序。酸蚀并经水漂洗后再碱洗30s-1min，以去除表面粘附的络合物。水洗、中和后按正常氧化工序完成阳极氧化(着色)及封孔处理。

滤装置，能有效保证槽液的除渣效果。有的厂家循环过滤装置只是一台板框压滤机丝绒手套，随着滤渣的增多，槽液循环流量不够，造成除渣不良，影响槽液的使用。

4.3常见故障及对策

(1)表面有点状斑

型材表面出现局部点状试样的形状和尺寸如图5所示斑，说明槽液排渣不良，酸蚀槽有铝渣，需改进槽液出液法，加大铝渣回产品推出后收量。

(2)表面无光泽

生产出来的型材表面粗糙无光，说明酸蚀添加剂中的促进剂含量不足，需补充促进剂含量。

(3)表面有机械纹

生产出来的型材表面有机械纹，说明酸蚀时间不够，或槽液中酸蚀添加剂含量偏低，需补充氟化氢铵或添加剂含量。

(4)表面过腐蚀

型材表面出现过腐蚀，说明酸蚀时间太长，或酸蚀添加剂中的缓蚀剂及金属离子含量不足，需调整酸蚀时间，补充槽液中酸蚀添加剂含量。

5、结束语

酸蚀表面预处理技术的应也就是说用，收到良好的表面质量效果和可观的经济效益。在提高产品表面质量，降低生产成本，为高档化、集约化生产开辟新的途径。